Автомобильные разъемы являются важнейшими компонентами электрических систем транспортных средств, и изготовление их форм напрямую влияет на точность и надежность разъемов. В этих формах используется литье под давлением для преобразования пластикового сырья в точные детали, соответствующие стандартам автомобильной промышленности, находящие широкое применение в таких областях, как управление двигателем и подключение датчиков. Основная возможность заключается в массовом тиражировании сложных структур посредством проектирования пресс-форм, одновременно обеспечивая соответствие требованиям к высоким-температурам и ударопрочности.
Литье под давлением — доминирующая технология производства пластмассовых изделий, состоящая из трех этапов: нагрев сырья, инъекция под высоким-давлением и охлаждение/затвердевание. Пресс-форма оснащена прецизионной системой направляющих, которая обеспечивает равномерную подачу расплавленного полиамида или АБС-пластика в полость формы, образуя заданные формы, такие как круги или квадраты. В качестве материала формы выбрана легированная сталь S136; этот материал обладает высокой твердостью и коррозионной стойкостью, способен выдерживать более 800 000 циклов открытия и закрытия без деформации, обеспечивая тем самым долгосрочную-стабильность производства.
Автомобильная промышленность предъявляет к пресс-формам двойные требования: структурная точность и адаптация к окружающей среде. В конструкциях пресс-форм необходимо обеспечить контроль допуска на уровне 0,01 мм, чтобы обеспечить точное сопряжение разъемов и штырей; одновременно они должны пройти испытания на экстремальные температуры в диапазоне от -40 до 150 градусов, чтобы гарантировать стабильность размеров в условиях высоких температур, таких как моторный отсек. Использование композитных материалов PA/ABS еще больше повышает прочность изделия, позволяя деталям выдерживать постоянную вибрацию во время эксплуатации автомобиля.
Полный цикл от проектирования до поставки занимает около 3,5 дней и включает 12 процессов, включая 3D-моделирование, механическую обработку стали, травление электродов, полировку и сборку. Клиенты могут указать параметры цвета и формы; Формы обрабатываются на оборудовании с ЧПУ и обрабатываются с помощью технологии электроэрозионной обработки (EDM) для достижения микронной- точности поверхности. Производство соответствует системе управления качеством ISO9001: каждая партия продукции проходит шесть проверок,-включая испытания на герметичность и проверку силы при вставке/извлечении-, чтобы гарантировать соответствие стандартам надежности автомобильных электронных компонентов.
Срок службы пресс-формы составляет 800 000 циклов, что обеспечивается строгим режимом технического обслуживания: после каждого производственного цикла используются специальные чистящие средства для удаления остатков полостей, а система направляющих подвергается периодическому ремонту лазерной наплавки. В условиях хранения поддерживается постоянная температура 25 градусов и влажность 50%, чтобы предотвратить коррозию стали под напряжением. При достижении количества производственных циклов 80% срока службы рекомендуется профилактическая замена для снижения рисков качества.